Quel est le revêtement
Le revêtement est un film continu solide obtenu par-un revêtement unique. Il s'agit d'une fine couche de plastique appliquée sur du métal, du tissu, du plastique et d'autres substrats à des fins de protection, d'isolation et de décoration. Le revêtement peut être gazeux, liquide ou solide. Le type et l'état du revêtement sont généralement déterminés en fonction du substrat à pulvériser.
présenter
Il existe différentes appellations selon le type de revêtement utilisé. Par exemple, le revêtement d'apprêt est appelé couche d'apprêt et le revêtement de couche de finition est appelé couche de finition. Le revêtement obtenu à partir des revêtements généraux est mince, environ 20 à 50 microns, tandis que les revêtements pâteux épais peuvent obtenir un revêtement d'une épaisseur supérieure à 1 mm à la fois. Il s'agit d'une fine couche de plastique appliquée sur du métal, du tissu, du plastique et d'autres substrats à des fins de protection, d'isolation, de décoration et autres.
High temperature electrical insulation coating is outside the conductor made of copper, aluminum and other metals, or with insulating paint, plastic, rubber and other insulating coatings. However, insulating paints, plastics and rubber are afraid of high temperature. Generally, they will be concentrated and lose their insulating properties when they exceed 200 degree . And many wires need to work at high temperature. What should we do? Yes, let the high-temperature electrical insulation coating help. This coating is actually a kind of ceramic coating. In addition to maintaining the electrical insulation performance at high temperature, it can also be closely "united" with the metal conductor to achieve "seamless". If you wrap the conductor seven times and eight times, they will not separate. This coating is very dense. Apply it, If two wires with large voltage difference touch together, breakdown will not occur.
Les revêtements d'isolation électrique à haute température peuvent être divisés en plusieurs types en fonction de leur composition chimique. Par exemple, les revêtements de nitrure de bore ou d'alumine et de fluorure de cuivre à la surface des conducteurs en graphite ont toujours de bonnes performances d'isolation électrique à 400 degrés. L'émail sur le conducteur métallique peut atteindre 700 degrés, le revêtement de liant inorganique à base de phosphate peut atteindre 1000 degrés et le revêtement d'alumine pulvérisée au plasma peut toujours maintenir de bonnes performances d'isolation électrique à 1300 degrés.
Le revêtement d'isolation électrique à haute température a été largement utilisé dans l'alimentation, le moteur, les appareils électriques, l'électronique, l'aviation, l'énergie atomique, la technologie spatiale, etc.
classification
Selon la méthode de classification du revêtement par projection thermique par fnlongo aux États-Unis, le revêtement peut être divisé en :
1. Revêtement résistant à l'usure
Il comprend un revêtement anti-usure, un revêtement anti-usure et un revêtement résistant à l'érosion. Dans certains cas, il existe des revêtements résistants à l'usure contre les basses températures (< 538="" ℃)="" and="" high="" temperature="" (538="" ~="" 843="">
2. Revêtement résistant à la chaleur et à l'oxydation
Le revêtement comprend des revêtements appliqués dans un processus à haute température (y compris une atmosphère d'oxydation, un gaz corrosif, une érosion supérieure à 843 degrés et une barrière thermique) et un processus de métal fondu (y compris du zinc fondu, de l'aluminium fondu, du fer et de l'acier fondus, du cuivre fondu).
3. Revêtements résistants à la corrosion atmosphérique et par immersion
La corrosion atmosphérique comprend la corrosion causée par l'atmosphère industrielle, l'atmosphère saline et l'atmosphère de terrain ; La corrosion par immersion comprend la corrosion causée par l'eau douce potable, l'eau douce non potable, l'eau douce chaude, l'eau salée, la chimie et la transformation des aliments.
4. Revêtements conducteurs et résistifs
Le revêtement est utilisé pour la conductivité, la résistance et le blindage.
5. Restaurer le revêtement de taille
Le revêtement est utilisé pour les métaux à base de fer-(acier au carbone usinable et meulable et acier-résistant à la corrosion) et non-ferreux (nickel, cobalt, cuivre, aluminium, titane et leurs alliages ) des produits.
6. Revêtement de contrôle des écarts pour les composants mécaniques
Le revêtement est broyable.
7. Revêtement résistant aux produits chimiques
La corrosion chimique comprend la corrosion de divers acides, alcalis, sels, diverses substances inorganiques et divers milieux chimiques organiques.
Parmi les fonctions de revêtement ci-dessus, le revêtement résistant à l'usure-, le revêtement anti-résistant à la chaleur-antioxydation et le revêtement résistant à la corrosion chimique-sont étroitement liés à la production de l'industrie métallurgique.
application
Revêtement en carbure cémenté
En coupe, la performance de l'outil a un impact décisif sur l'efficacité de coupe, la précision et la qualité de surface. Il y a toujours une contradiction entre les deux indices clés de performance des outils en carbure cémenté - dureté et résistance. Le matériau à haute dureté a une faible résistance et l'amélioration de la résistance se fait souvent au prix d'une réduction de la dureté. Afin de résoudre cette contradiction dans les matériaux en carbure cémenté et de mieux améliorer les performances de coupe des outils de coupe, une méthode plus efficace consiste à utiliser diverses technologies de revêtement pour revêtir une ou plusieurs couches de matériaux à haute dureté et haute résistance à l'usure sur matrice en carbure cémenté.
En tant que barrière chimique et thermique, le revêtement sur la surface des outils en carbure cémenté réduit l'usure en cratère des outils en carbure cémenté, ce qui peut améliorer considérablement l'efficacité d'usinage, améliorer la précision d'usinage, prolonger la durée de vie des outils et réduire le coût d'usinage.
La caractéristique du revêtement est que le film de revêtement est combiné avec la matrice de l'outil pour améliorer la résistance à l'usure de l'outil sans réduire la ténacité de la matrice, afin de réduire le facteur de frottement entre l'outil et la pièce et de prolonger la durée de vie de l'outil. De plus, comme la conductivité thermique du revêtement lui-même est bien inférieure à celle de la matrice de l'outil et des matériaux de traitement, il peut réduire efficacement la chaleur générée par le frottement, former une barrière thermique et modifier le chemin de perte de chaleur, de manière à réduire le impact thermique et impact de force entre l'outil et la pièce, l'outil et la coupe, et améliorer efficacement les performances de service de l'outil.
La recherche sur le mécanisme d'usure de l'outil montre que la température maximale du bord de l'outil peut atteindre 900 degrés lors d'une coupe à grande-vitesse. À l'heure actuelle, l'usure de l'outil n'est pas seulement l'usure par frottement mécanique (usure arrière de l'outil), mais aussi l'usure par liaison, l'usure par diffusion, l'usure par oxydation par frottement (usure des bords de l'outil et usure du croissant) et l'usure par fatigue. Ces cinq types d'usure affectent directement la durée de vie de l'outil.
Revêtement d'outils
La technologie de revêtement d'outils peut généralement être divisée en technologie de dépôt chimique en phase vapeur (CVD) et en technologie de dépôt physique en phase vapeur (PVD), qui sont examinées ci-dessous.
1, développement de la technologie CVD
Since the 1960s, CVD technology has been widely used in the surface treatment of cemented carbide indexable tools. Because the metal source required for CVD process vapor deposition is relatively easy to prepare, the deposition of single-layer and multi-layer composite coatings such as tin, tic, TiCN, tibn, TiB2 and Al2O3 can be realized. The bonding strength between the coating and the substrate is high, and the film thickness can reach 7 9 μ m. Therefore, by the middle and late 1980s, 85 percent of cemented carbide tools in the United States had been treated with surface coating, of which CVD coating accounted for 99 percent ; By the mid-1990s, CVD coated cemented carbide blades still accounted for more than 80 percent of coated cemented carbide tools. Although CVD coating has good wear resistance, CVD process also has its inherent defects: first, the process treatment temperature is high, which is easy to reduce the bending strength of tool materials; Second, the film is in a state of tensile stress, which is easy to cause microcracks when the tool is used; Third, the exhaust gas and waste liquid discharged by CVD process will cause great environmental pollution, which conflicts with the green manufacturing concept strongly advocated at present. Therefore, since the mid-1990s, the development and application of high-temperature CVD technology have been restricted to a certain extent.
In the late 1980s, Krupp The low temperature chemical vapor deposition (PCVD) technology developed by widia has reached the practical level, and its process temperature has been reduced to 450 650 degree , which effectively inhibits η Phase can be used for tin, TiCN and tic coatings of thread cutters, milling cutters and molds, but so far, PCVD process is not widely used in the field of tool coating.
In the mid-1990s, the new technology of medium temperature chemical vapor deposition (mt-cvd) revolutionized the CVD technology. Mt-cvd technology is a new process that uses C / N-containing organic acetonitrile (CH3CN) as the main reaction gas to decompose and chemically react with TiCl4, H2 and N2 at 700 900 degree . The coating with dense fibrous crystalline morphology can be obtained by mt-cvd technology, and the coating thickness can reach 8 10 μ m. This coating structure has high wear resistance, thermal shock resistance and toughness, and can deposit Al2O3, tin and other materials with good high-temperature oxidation resistance, low affinity with processed materials and good self-lubricating performance on the blade surface through high-temperature chemical vapor deposition (ht-cvd).
La lame à revêtement Mt-cvd convient à la coupe à haute vitesse, à haute température, à charge importante et à sec, et sa durée de vie peut être environ deux fois plus longue que celle d'une lame à revêtement ordinaire. À l'heure actuelle, la technologie CVD (y compris mt-cvd) est principalement utilisée pour le revêtement de surface des outils de tournage en carbure cémenté. Les outils revêtus conviennent à l'usinage d'ébauche à grande vitesse-et à la semi-finition de la coupe moyenne et lourde. Il peut également être réalisé par la technologie CVD - revêtement Al2O3, qui est difficile à réaliser par la technologie PVD à l'heure actuelle, de sorte que la technologie de revêtement CVD joue toujours un rôle très important dans la coupe à sec.
2, développement de la technologie PVD
La technologie PVD est apparue à la fin des années 1970. Parce que sa température de traitement de processus peut être contrôlée en dessous de 500 degrés, il peut être utilisé comme processus de traitement final pour le revêtement d'outils en acier rapide. Parce que les performances de coupe des outils en acier rapide- peuvent être grandement améliorées en utilisant le procédé PVD, cette technologie a été rapidement popularisée depuis les années 1980. À la fin des années 1980, la proportion de revêtement PVD d'outils en acier rapide-complexes dans les pays industrialisés dépassait 60 %.
L'application réussie de la technologie PVD dans le domaine des outils de coupe en acier rapide-a attiré une grande attention dans l'industrie manufacturière du monde entier. Tout en se concurrençant pour développer des équipements de revêtement à haute-performance et haute fiabilité, les gens ont également mené des-recherches plus approfondies sur l'expansion de son champ d'application, en particulier dans les outils de coupe en carbure cémenté et en céramique. Les résultats montrent que par rapport au procédé CVD, le procédé PVD a une température de traitement inférieure et n'a aucun effet sur la résistance à la flexion du matériau de l'outil en dessous de 600 degrés ; L'état de contrainte interne du film est une contrainte de compression, qui convient mieux au revêtement d'outils de précision et d'outils complexes en carbure cémenté; Le processus PVD n'a aucun impact négatif sur l'environnement et est conforme à l'orientation du développement de la fabrication verte moderne.
Avec l'avènement de l'ère de l'usinage à grande-vitesse, la proportion d'applications d'outils en acier à grande-vitesse a progressivement diminué, et la proportion d'applications d'outils en carbure cémenté et d'outils en céramique a augmenté, ce qui est devenu une tendance inéluctable. Par conséquent, les pays industriels développés se sont engagés dans la recherche sur la technologie de revêtement PVD des outils en carbure cémenté depuis le début des années 1990 et ont fait des progrès décisifs au milieu des années -, la technologie de revêtement PVD a été largement utilisée dans le traitement de revêtement de fraise en bout en carbure cémenté, foret, foret étagé, perceuse à trou d'huile, alésoir, taraud, plaquette de fraisage indexable, fraise de forme spéciale, fraise à souder, etc.